Az Internet Explorer keres? egy régebbi verzióját használja.
Az optimális megjelenítés érdekében kérjük, frissítse keres?jét.
Az ElringKlinger, az autóipar egyik világszinten vezet? beszállítói partnere automatizálja az akkumulátormodulok gyártását. A KUKA ehhez egy teljesen automatizált berendezést fejlesztett.
A valamennyi ellen?rzési folyamatot magába foglaló gyártóberendezéssel évente k?zel 300 000 akkumulátormodul gyártása biztosított. Ezeket els?sorban elektromos járm?vekben használják. Az akkumulátormodulok azonban rugalmas kialakításúak és alapvet?en más alkalmazási területen is használhatók.
Az akkumulátormodulok 2020 ?szét?l az ElringKlinger thale-i gyárában a teljesen automatizált gyártósoron készülnek majd. Az elektromobilitás az ElringKlinger-nél kiemelt, stratégiai fontosságú, új üzletág. A német piac egyik els? szerepl?jeként a vállalat nagyfokú automatizáltságú modulgyártósorba ruház be.
A saját magunk által fejlesztett akkumulátormodullal tudatosan lépünk új területre. A termék szorosan összefonódó fejlesztése és ipari szint? el?állítása elkerülhetetlenül m?szaki kihívások elé állít bennünket.
A berendezés négy f? szakaszra osztható. Az els? szakaszban kerül sor az akkumulátorcellák tesztelésére és a szerelésre való el?készítésükre. A berendezés második szakaszában a kül?nálló akkumulátorcellákból egy úgynevezett nyersmodul készül. Az ?egyesített berendezésben“ a cellákat csomóba, úgynevezett modulba (stack) kapcsolják ?ssze. A modult a végein elhelyezett nyomólapokkal és az akkumulátorcellák oldalán elhelyezett vonóhorgonnyal együtt préselik ?ssze. Egy ?sszetett lézeres rendszer, valamint a KUKA KR240 típusú ipari robotja által vezérelt lézeres optika segítségével forrasztják rá a vonóhorgonyt a cellamodul nyomólapjaira és így készül el a nyersmodul. Igényt?l függ?en tizenkett?t?l egészen huszonnégy akkumulátorcella f?zhet? ?ssze egy akkumulátormodullá.
A berendezés harmadik szakaszában elvégzik az akkumulátormodulok elektromos kapcsolását és mérését. Ennek során felhelyezik a cellaérintkez? rendszert (Zellkontaktiersystem - ?ZKS“) és azt ?sszehegesztik valamennyi akkumulátorcella érintkez?jével. A kül?nleges kihívást a nagyon sz?k alkatrész- és illesztési t?rések, valamint a lézeres ellenállás-hegesztés kül?nleges k?vetelményei jelentik, mivel itt minimális h?bevitellel kell megbízható módon nagyméret? érintkez? felületet létrehozni. A lézeres hegesztési technológia?el?nye, hogy érintésmentesen és er?hatás nélkül dolgozik, emellett pedig gyors, precíz, kopásmentes és jól ellen?rizhet?. Az optimális eredményr?l a lézerszkenner optika gondoskodik, mely lehet?vé teszi a hegesztési varratok rugalmas geometriájának kialakítását.
A berendezés negyedik és utolsó szakaszában kerül sor az automatizált elektromos és mechanikus végs? ellen?rzésre. Itt t?bbek k?z?tt akár ?t kV nagyságú feszültségpróbával tesztelik a szigetelési értékeket. Ezekkel a tesztekkel biztosítják, hogy a személyek és a tárgyak védettek maradnak az elektromos átütések és szivárgó áram ellen. Ezután az akkumulátorházat forró t?m?rítés? fedéllel látják le, hogy biztosítsák az akkumulátormodul érintésvédelmét és védjék a porszennyez?dés ellen. Végül egy ún. Data Matrix Code jel?lést lézereznek az akkumulátormodulra, amelyk lehet?vé teszi az akkumulátormodul egyértelm? azonosítását.
A berendezés kül?nlegessége a moduláris felépítés, amely gondoskodik a gyártási rugalmasságról. ?A moduláris felépítés számunkra kül?n?sen fontos volt, hiszen így lehet?ségünk van arra, hogy az ügyfelek igényeire gyorsan és egyszer?en reagálhassunk”, mondja Mark Laderer. Egységenként akár tizenkett?-huszonnégy akkumulátorcellát tartalmazó, kül?nb?z? méret? PHEV2 formátumú modul gyártható. Ezenkívül az egyes akkumulátorcellák kapcsolási módját is lehet változtatni egy akkumulátormodulon belül.
Célunk az, hogy késztermékeinkkel a kisebb ügyfeleket, de egyedi megoldásainkkal a piacvezet? konszerneket is kiszolgálhassuk – a KUKA gyártósor mindkett?t lehet?vé teszi.
Az automatizálási szakért? hangsúlyt helyezett egy másik témára is, a nyomonk?vethet?ségre: A modulba épített valamennyi alkatrész a folyamatparaméterekkel együtt hozzárendelésre kerül a végs? termékhez. Az ügyfél akár évekkel kés?bb is megtekintheti, hogy az egyes akkumulátormodulokba milyen alkatrészeket szereltek be és nyomon k?vetheti a gyártási folyamat valamennyi lépését. Ezen kívül a gyártási folyamatban gyorsabban azonosíthatók a hibák és optimalizálhatók a folyamatok. ?Az akkumulátormodulok gyártása t?bbet jelent a kül?nálló alkatrészek mechanikus ?sszeállításánál”, mondja Max Fluhrer, a KUKA Battery Solutions üzletágának projektvezet?je.?
A berendezésnek egyedi módon kell tudnia reagálni a szállítmányok min?ségére, lehet?vé kell tennie a termékkonfigurációkat és biztosítania kell a százszázalékos nyomonkövethet?séget. Büszkék vagyunk arra, hogy az ElringKlinger minket választott partneréül ehhez az összetett feladathoz.
